稿件起源：《中国煤炭报》4月30日7版
马头洗选厂创新钻研中心：创造先例，上马智能配煤系统
听到脱介筛开动的声音，秦宇臻从椅子上“弹”起，飞身跨出办公室，急剧达到原煤仓下的操作岗位。
秦宇臻是CA88能源峰峰集团马头洗选厂（以下简称马选厂）创新钻研中心主任，掌管厂区内的科技创新、工艺技改等工作。这几天，原煤煤质不太不变，人为称沉比例调整又出现延时，对精煤灰分、硫分等指标产生了影响。
此时，仓下岗位司机严爱民已汗如雨下，一向地凭据皮带来煤沉量调整肥、瘦煤比例。
“秦工，快想设法子吧，工作量太大，还不好节造配煤精度。”严爱民向秦宇臻求救。
见状，秦宇臻扭头对记者说，为了实现效益最大化，峰峰集团通过执行肥、瘦煤配煤入洗来出产冶炼焦精煤。但由于出产链前端的配煤环节始终由人为操作，造成配比精度得不到保障。
“有时遇到更换洗煤煤种，就必要沉新换算配煤比例，沉新设置肥、瘦煤量。”他说，若是由于洗煤设备工况原因扭转入洗量时，也需沉新设置配比，此时产生的延时是影响洗精煤灰分、硫分指标的主因。
“若是煤仓下煤不顺，皮带出煤量幼，必要工作人员频仍手动操作阀门，加大吹风机、给煤机出煤量，劳动强度很大。”秦宇臻诠释路。
有没有一种原煤入洗前自动称沉的步骤，保障原煤配比精度呢 ？
秦宇臻相识到，想要扭转近况，除非上马智能配煤系统，而放眼整个煤炭行业，这种智能系统在像马选厂这样的中央型洗煤厂还鲜有利用。
“既然没有可借鉴的模式，我们就创造出先例来。”在智能配煤刷新论证会上，秦宇臻向团队成员表白了他的设法，“蹚出一条适合马选厂智能配煤系统刷新的新路。”
因而，秦宇臻与该厂洗选车间、机电科等有关单元的技术人员频仍奔走于多地洗选加工厂进行调研，深刻探求智能化配煤刷新规划，回厂后再结合现实绘造图纸、论证数据。
“能否将煤仓仓储情况影像化，从而精准把握2个煤仓储量，为精准配煤创造最佳前提 ？”技改伊始，技术人员屈长刚的设法得到了各人一致认同。
陆续几日，技术团队不眠不休，在30米高的煤仓上设置料位计、装置传感器、测试状态、网络数据。他们将煤仓内原有的料位计更换为3D仓容料位计，利用3D画图软件，实时显示原煤仓总容积、仓内原煤总沉量、仓内高度散布等情况，原煤仓通明化模型逐步显露雏形。
“煤仓仓储影像化只是第一步。”秦宇臻复苏意识到，接下来的软件更新、硬件美满才是沉点，必须保障新系统与设备无缝共同、运行正常。
随着刷新工程的推动，设备调试装置进入关键阶段。秦宇臻和团队成员一方面着手美满、增长配套机电设备，沉新装置原煤皮带秤、仓下变频给煤机等设施。另一方面，他们加班加点调试设备与节造系统、网络数据，成立给煤机、脉冲阀喷吹轮换机造，调节给煤机变频器频率值，逐步实现原煤精准配比、均质化入洗。
经过一个月的忙乱，秦宇臻携带团队共设计出节造规划近40套、设置多台变频器数据300次，仅用作纪录数据的笔记本就有20余本。
终于，由秦宇臻团队自行研发设计的“智能配煤系统”顺利投运，各项出产指标不变靠得住，精煤回收率提高了0.05 个百分点，每年可多创效200万元以上。该工艺被中国煤炭加工利用协会评为第三届煤炭洗选加工行业“五幼创新”优良成就一等奖。
刷新后，无论遇到更换煤种，还是削减入洗煤量，严爱民只需将入洗原煤配比及2条皮带输煤量输入操作台，配煤系统就可自动凭据数据调整入洗量。
“同时对仓内吹风机进行变频设定，一旦煤仓下煤不畅，仓内吹风机就会自动开启。”眼见仓下的工作越来越轻松，一贯眉头紧锁的严爱民逐步喜笑容开。
秦宇臻看在眼里，内心又计算着为工友扭转一下作业环境：“原煤入仓的源头——受煤坑岗位环境湿润幽暗，噪音大，煤尘还多。”
秦宇臻携带团队屡次深刻现场，测间距、画图纸。经过技术论证后，他们在受煤坑的楼梯平台投建了受煤集中管控平台、尺度化岗位操作间。操作间有2个液晶大屏幕，共同现场加装的32个摄像头，受煤坑高低设备运行情况可实时显示于操作间屏幕上。
如今，操作人员只需坐在室内就可对设备情况了如指掌、精准操作。
“实现受煤坑‘无人值守、有人放哨’，这是以往想都不敢想的。”谈起这一变动，运销科副科长邓玉国脸上难掩赞赏与高慢。
（王海）